プラスチックパレットクレート加工・成形工程

プラスチックパレットボックスは強度と耐久性に優れ、生産レベルは絶えず向上しています。現在では軽量製品に広く使用されています。また、プラスチックパレットコンテナは、高い圧縮強度、優れた引張特性、耐酸性・耐アルカリ性、耐浸食性などの特性を備えており、多くのユーザーに支持されています。では、この製品がどのように加工・製造されているかご存知ですか？次に、この製品の加工・成形工程を見てみましょう。

一つ目は材料の選択です。現在、主な材料はポリエチレンであり、この材料で作られた完成品は耐衝撃性に優れています。そのため、プラスチックパレットクレートは重量物を載せる際の衝撃に耐えることができ、環境適応性も良好です。低温下でも良好な状態を維持し、劣化やひび割れを防ぎます。また、化学的性質が比較的安定しているため、断熱性能にも優れています。

次のステップは、金型を用いて圧縮することです。現在、主な方法は、型締め機を用いて直接圧縮を行い、パレットに樹脂を注入し、パレットボックスを高温で加熱してから金型に挿入することです。この工程では、加熱速度を適切に制御する必要があり、通常は樹脂充填によって実現されます。

次に射出成形工程があります。主な工程は、溶融状態の材料を金型のゲートから注入することです。その後、ランナーを通して内側のフィルムに材料を充填し、適切な冷却工程を経て成形し、テンプレート上で成形を行います。これらの処理の後、最初のプラスチックパレットコンテナが製造され、次の加工工程を容易にします。

最後に、成形加工が必要です。実際の生産では、プラスチックパレットコンテナは主に一回成形法を採用しています。成形速度が比較的速いため、作業員の操作スキルに対する要求は比較的厳しくなります。さらに、成形後は製品の品​​質を確保するために検査を行う必要があります。